Чтобы прочистить узкий металлический канал потребуется гибкий металлический тросик 0,3-0,5 мм. Аккуратно проденьте её внутрь, выполняя круговые движения – это поможет убрать ледяные заторы и загрязнения.

Если образовалась толстая ледяная корка поможет продувка сжатым воздухом под мощностью 3-4 атм. Присоедините баллон со сжатым воздухом к разъёмному соединению, сначала отключив узел от магистрали. Используйте воздух температурой от +20°C.

Промывку растворителями выполняйте только специальными растворителями для фреоновых систем. Залейте 50 мл состава через входное отверстие, оставьте на 15 минут, затем обработайте деионизированной водой. Не допускайте попадания на резиновые детали.
Способы прочистки холодильного капилляра
Для прочистки узкого участка системы охлаждения потребуется компрессор, спирт или ацетон, а также капроновая нить с металлическим сердечником (0,3–0,5 мм). Выключите прибор из розетки, разъедините трубку с осушительным фильтром и теплообменником.

Обработайте канал очищающей жидкостью, затем промойте воздухом под напором 6–8 атм. В случае сохранения пробки, осторожно удалите вручную, предотвращая поломку. Подробнее о выборе инструментов – срочная помощь мастера холодильников.

Убедитесь в отсутствии утечек после монтажа: обработайте места соединения мыльной водой, запустите нагнетатель. Пузырьки укажут на утечку фреона.
Необходимые инструменты и материалы


Проволока диаметром 0,5–1 мм. Металлическая, эффективна против пробок. Требуется отрезок от 1 метра.

Воздух под давлением. Резервуар со специальным наконечником эффективно удалит загрязнения.

Медицинский шприц 20–50 мл. Понадобится для подачи моющего раствора.

Средство с изопропанолом. Разбавляется дистиллированной водой в пропорции 1:3.

Щётка для чистки. Выберите вариант с жёстким ворсом и длиной не менее 30 см.

Источник света. Точечное освещение облегчит проверку.

Защитные перчатки. Защитят руки от химических составов.
Диагностика закупорки капилляра
Основной признак проблемы – слабое охлаждение или его полное отсутствие. Когда мотор функционирует, а холода нет, вероятно, узкий участок системы забит.

Проверьте разницу температур на входе и выходе. При нормальной работе вход горячий (50–70°C), а выход слегка теплый (30–40°C). Когда обе зоны холодные или вход слишком горячий (свыше 80°C), это указывает на препятствие.

Обратите внимание на шумы. При закупорке компрессор гудит громче обычного, иногда срабатывает защитное реле.

Проверьте осушительный фильтр. Если он покрыт инеем или конденсатом, фреон не проходит дальше из-за скопления мусора.

Примените измеритель давления. Входное давление снизится (менее 0,5 атм), а на выходе возрастёт (более 15 бар).

Осмотрите теплообменник. Когда иней распределён неравномерно, и есть тёплые участки, это следствие уменьшенного потока газа.
Снятие узкого канала с магистрали


Перед демонтажом проверьте отсутствие электропитания, и газ стравлен из магистрали.

Найдите точку крепления. Определите зону присоединения к теплообменнику или осушителю. Возьмите нагревательный инструмент. Обрабатывайте участок пламенем 10–15 секунд, пока соединение не станет податливым. Работайте на дистанции 3–5 см. Разъедините детали. Инструментом медленно разъедините части, пока они не отделятся друг от друга.

Не трогайте нагретые элементы без защиты – используйте защитные рукавицы. Когда стык не расходится, используйте специальный состав и повторите процедуру. Осмотрите демонтированные элементы: повреждения означают необходимость замены.

Удалите остатки припоя шкуркой (зернистость 120–180).
Очистка трубки химическим составом


Чтобы убрать засоры в тонких трубках охлаждающего контура, применяют специальные химические средства. Используйте средства на основе кислот или щелочей, предназначенные для кондиционеров и холодильного оборудования.

Подготовьте раствор: смешайте дистиллированную воду с очистителем в пропорции 3:1. Можно использовать Nu-Calgon 4175-75 либо RX-11. Введение раствора: подсоедините шприц с раствором к входному патрубку. Плавно подавайте состав. Ожидание: оставьте состав внутри на 10–15 минут для разрушения отложений. Очистка: удалите остатки компрессором или баллоном со сжатым воздухом (давление не выше 6 бар).

Убедитесь в проходимости: воздух должен идти без препятствий. При необходимости повторите процедуру.

Инструкции по безопасному использованию химических средств доступны на ресурсе ASHRAE.
Удаление засоров в трубке сжатым воздухом
Для удаления засоров в узком элементе системы охлаждения используйте компрессор с давлением не менее 6-8 бар. Присоедините шланг к трубке, предварительно демонтировав ее из системы.

Используйте короткие воздушные толчки по 2-3 секунды. Длительное воздействие высокого давления может повредить внутреннюю поверхность. Отсутствие препятствий на выходе говорит о результативности процедуры.

При наличии видимых загрязнений на выходе повторите процедуру 3-4 раза. Для сложных засоров применяйте метод попеременного продува с разных сторон.

До сборки проконтролируйте свободный поток. Оптимальная пропускная способность – 0,8-1,2 л/мин.
Тестирование трубки после обработки
После прочистки капиллярной трубки проверьте ее проходимость. Используйте сжатый воздух под давлением 5–6 бар, подавая его через входное отверстие. Равномерный выход воздуха означает успешную очистку.

Способ контроля Признак успеха Дополнительные действия

Воздушная продувка Равномерный поток воздуха Убедиться в тихой работе

Очистка химикатами Отсутствие задержек при сливе Контролировать наличие загрязнений

Для детального контроля используйте манометрическую станцию. Давление должно стабилизироваться в пределах 0,8–1,2 МПа в течение 30 секунд после подачи фреона. Несоответствие говорит о проблемах.
Монтаж трубки в контур


Убедитесь в исправности трубки: нет повреждений, перегибов или ржавчины. Сверьте размеры трубки с характеристиками системы.

Соедините деталь с испарителем и конденсатором, используя паяльник с температурой 250–300°C. Выбирайте припой с 5% серебра для лучшей герметичности.

Закрепляйте трубку хомутами с шагом 15–20 см, не касаясь компрессора. Не сгибайте трубку резче, чем 5 ее диаметров.

После сборки подайте давление 10–12 бар для проверки герметичности. Ищите протечки с помощью мыльной воды. Если найдены дефекты, перепаяйте соединения.

Заправьте систему фреоном, указанным в технической документации объемом. Следите за давлением с помощью манометров.
Тестирование работы холодильника после процедуры
Подсоедините аппарат к сети и позвольте ему поработать 15–20 минут вхолостую. Контролируйте, запускается ли компрессор периодически и отключаться.

Зафиксируйте градусы в отделении заморозки по истечении 120 минут: она должна опуститься до 18 градусов ниже нуля или ниже. В камере для охлаждения температура должна составлять в пределах +2°C…+5°C.

Прикоснитесь ладонью к задней поверхности – ощутимый нагрев охлаждающей панели указывает на исправное перемещение хладагента. Проверьте, что кулер (при наличии) работает без лишних звуков.

Поставьте емкость с водой на среднюю полку и засеките время понижения температуры до 7 градусов. В нормально функционирующем агрегате это займет менее трех часов.

В случае обнаружения проблем (непрерывное функционирование двигателя, недостаточное охлаждение, капли воды внутри), выключите устройство и протестируйте плотность стыков и наполненность системы охлаждающим веществом.